Fabriquer l'insert de moule pour l'injection de moisissure en plastique

Le moulage par insert est un processus de moulage par injection en plastique spécialisé où les composants pré-fabriqués (inserts) sont intégrés dans une pièce en plastique pendant le cycle de moulage, ce qui entraîne un seul produit intégré. Ceci est utilisé dans diverses industries pour créer des pièces solides, durables et souvent plus légères avec des fonctionnalités améliorées et des coûts d'assemblage réduits.

Voici une ventilation du processus, des considérations de conception et des matériaux utilisés dans l'insertion de moulage:

Insérer des étapes du processus de moulage

Le processus de moulure d'insertion est similaire à la moulure d'injection conventionnelle mais avec l'étape ajoutée d'insertion. Les étapes sont:

1. Insérer la préparation et le chargement:

   • Inserts de fabrication: Si des inserts personnalisés sont nécessaires (par exemple, des composants métalliques personnalisés), ils sont fabriqués à des spécifications précises avant le début du processus de moulage. Les inserts courants sont les pièces métalliques (laiton, acier, acier inoxydable), composants en plastique préformés, céramique ou verre.

   • Chargement des inserts dans le moule: Les inserts pré-fabriqués sont placés dans la cavité du moule. Cela peut être fait:

     • Manuellement: Convient à une production ou à des prototypes à faible volume, où les opérateurs placent les inserts.

     • Insertion automatisée (robotique): Idéal pour la production à haut volume, les systèmes automatisés ou les robots placent les inserts, garantissant la cohérence, l'efficacité et peuvent résister à des températures élevées.

2. Cradiage des moisissures:

   • Les deux moitiés de l'outil de moule sont fermées et serrées par l'unité de serrage de la machine à moulage par injection. Cela crée une cavité scellée et peut résister aux pressions élevées de l'injection plastique.

3. Injection de plastique:

   • Les granules en plastique (résine) sont alimentés d'une trémie dans un canon chauffé où une vis rotative fait fondre le plastique.

   • Une fois fondu, le plastique est injecté sous haute pression dans la cavité du moule, encapsulant les inserts pré-placés. Les évents dans le moule permettent à l'air de s'échapper, empêchant les bulles ou les défauts.

4. Refroidissement et solidification:

   • Le plastique fondu refroidit et se solidifie autour des inserts, conformes à la forme de la cavité de la moisissure et à la collage aux inserts. Le temps de refroidissement dépend du type de plastique, de l'épaisseur de la paroi de la pièce et de la conception du moule.

5. Ouverture de moisissure et éjection de partie:

   • Une fois le plastique refroidi et solidifié, le moule s'ouvre. * Les épingles d'éjecteurs ou d'autres mécanismes poussent la partie hors de la cavité du moule. Cette étape doit être conçue pour ne pas endommager ou déformer la pièce.

6. Post-traitement (facultatif):

   • Après l'éjection, certaines pièces peuvent nécessiter:

     • Déburrencer / tailleur: Retirez l'excès de plastique (entrue ou les coureurs) ou de petites rondelles.

     • Finition de surface: Impression, polissage ou électropulation pour améliorer l'esthétique ou la fonctionnalité.

     • Contrôle de l'humidité / traitement thermique: Pour stabiliser les dimensions, éliminez la contrainte interne ou améliorez les propriétés physiques.

Conception de moulures d'insertion
Le succès de l'insertion du moulage dépend principalement de la conception. Certains facteurs importants sont:

Compatibilité des matériaux:

Insérer du matériau: il devrait être capable de tolérer les conditions de température et de pression dans le processus de moulage sans se déformer ni être détruit. Les exemples sont en laiton, en acier, en acier inoxydable et en plastiques d'ingénierie.

Résine plastique: il devrait avoir une bonne relation de liaison (mécanique ou chimique) avec le matériau d'insertion. Les exemples courants sont les thermoplastiques tels que les nylons, les polystyrénes, le polyéthylène; thermodurcissets; élastomères.

Extension thermique: Essayez de maintenir la différence dans les coefficients de dilatation thermique entre l'insert et le matériau plastique afin que la contrainte interne soit maintenue au minimum et, par conséquent, elle ne se fissure ni ne se sépare lors du refroidissement et de l'utilisation.

Insérer la conception:

Géométrie: Les inserts doivent être ronds, ou axialement symétriques, pour permettre un retrait uniforme et éviter la concentration de contrainte. Évitez les coins pointus sur les inserts, car alors vous créiez une concentration de stress dans le plastique.

Caractéristiques d'ancrage: Ajouter des fonctionnalités telles que la mollette, les sous-dépouilles (serrures mécaniques) ou d'autres surfaces texturées sur l'insert pour améliorer la liaison mécanique avec le plastique. Cela améliorera la résistance à la sortie et la résistance à la rotation.
Taille: Gardez les inserts généralement petits par rapport au composant en plastique dans lequel ils sont intégrés.
Placement: la bonne position est très importante. Les inserts doivent être placés dans des boss ou des zones surélevées avec suffisamment de plastique autour d'eux afin qu'ils ne se lâchent pas ou ne se déplacent pas. Lorsque plusieurs inserts sont placés côte à côte, il aide à prévenir la flexion ou les dommages.
Conception de moisissure:

Conception de la cavité: Le moule doit être fait de telle manière qu'il maintient les inserts correctement pendant l'injection et le refroidissement afin qu'ils ne bougent pas ou ne se soient pas alignés.

Gatin et ventilation: choisissez des portes à des endroits qui permettent au plastique de bien circuler dans les inserts. Une bonne ventilation est très importante pour empêcher l'air de se piéger.
Angles de projet: Ajoutez des angles de tirage appropriés pour faciliter l'éjecture de la partie moulée sans blesser le plastique ou repousser l'insert.
Maintenir une épaisseur de paroi uniforme autour de l'insert pour vous assurer que le refroidissement est uniforme et réduire les risques de déformation ou de marques d'évier. Il est recommandé de maintenir une épaisseur de plastique minimale autour de l'insert. Par exemple, au moins un sixième du diamètre de l'insert.

Insérer des moulures:

Machines de moulage par injection verticale: Le type vertical est souvent préféré pour le moulage par insert, car la gravité aide à maintenir les inserts en position pendant le cycle de moulage.
Automatisation: En cas d'énormes volumes, l'efficacité peut être considérablement améliorée en automatisant le processus de chargement et de déchargement des inserts avec des robots.

Les résines plastiques sont largement utilisées dans diverses applications en raison de leur polyvalence et de leur recyclabilité. Résistance à la chaleur élevée ou propriétés chimiques spécifiques, tandis que les élastomères sont préférés pour les applications flexibles ou à toucher souple., Les matériaux d'insertion comprennent des métaux comme le laiton (commun pour les inserts filetés), l'acier (par exemple, en acier inoxydable pour la résistance et la résistance à la corrosion), l'aluminium, ainsi que d'autres matériaux tels que les composants plastiques pré-fusionnés, les permises et les composants et les composants électroniques, comme les senss de fil, et les contactions, et l'inspection et les composants électroniques, comme les sens, et les contacts et les insertions et les composants électroniques. est un processus de fabrication très efficace qui permet la création de pièces complexes et multi-matériaux avec des propriétés améliorées., Ce processus est inestimable dans un large éventail d'industries, notamment l'automobile, l'électronique, les dispositifs médicaux et les poêles de consommation.