Peuvent-ils être moulés par injection? PTFE, PVC, caoutchouc, silicone, polypropylène, acide polylactique et téréphtalate de polyéthylène

Introduction

Le moulage par injection est un processus de fabrication dans lequel un matériau fondu est injecté dans une cavité de moisissure sous haute pression et laissé refroidir et se solidifier dans une forme souhaitée. Ce rapport vise à analyser de manière approfondie la faisabilité et les considérations spécifiques de moulage par injection pour sept matériaux industriels communs: le polytétrafluoroéthylène (PTFE), le chlorure de polyvinyle (PVC), le caoutchouc, le silicone, le polypropylène (PP), l'acide polylactique (PLA) et le téréphalate de polyéthylène (PET). L'adéquation du moulage par injection dépend en grande partie des propriétés physiques et chimiques uniques du matériau, qui déterminent les conditions de traitement requises et les caractéristiques de pièce réalisables.

Aperçu:

Moulage par injection PTFE

Le PTFE est un polymère haute performance connu pour son excellente résistance chimique, son faible frottement et sa stabilité thermique. Sa structure moléculaire unique lui donne un point de fusion élevé d'environ 327 ° C (621 ° F). Cependant, même au-dessus de son point de fusion, le PTFE ne coule pas aussi facilement que d'autres thermoplastiques, mais devient un élastomère caoutchouteux et est très sensible au cisaillement dans son état amorphe, sujet à la fracture de la fonte. Le PTFE a également une viscosité de fusion extrêmement élevée et est capable de maintenir sa forme d'origine à l'état fondu, similaire à un gel qui ne coule pas. De plus, PTFE a une surface antiadhésive.

En raison de sa viscosité à fond élevée et de sa non-flowabilité, les méthodes de moulage par injection conventionnelles ne conviennent pas au PTFE. Le PTFE se comporte très différemment dans l'état fondu que les thermoplastiques typiques, qui diminuent de la viscosité à mesure que la température augmente, ce qui les rend faciles à injecter. En revanche, la forte viscosité et l'état de type gel de PTFE signifient que la pression seule ne suffit pas pour le faire couler dans des cavités complexes de moule dans l'équipement conventionnel. Le PTFE a également un taux d'expansion thermique élevé et une mauvaise conductivité thermique, ce qui peut provoquer un retrait et une déformation des pièces de 2 à 5% s'ils ne sont pas correctement contrôlés pendant le processus de moulage. De plus, le PTFE nécessite des pressions d'injection très élevées (plus de 10 000 psi) et est sujet aux dommages pendant le démoultage en raison de son énergie de surface élevée, nécessitant une manipulation minutieuse et une conception de moisissure spécialisée. Les pièces PTFE nécessitent également souvent un traitement supplémentaire, comme le recuit ou l'usinage, et la réactivité élevée de PTFE avec des matériaux de moule peut entraîner une durée de vie de moisissure raccourcie, nécessitant un entretien ou un remplacement fréquent de l'équipement spécialisé.

Malgré ces défis, PTFE peut toujours être moulé à l'aide de techniques spécialisées. Le moulage en pression est actuellement le processus de moulage PTFE le plus utilisé. La méthode consiste à remplir uniformément la poudre PTFE dans un moule, puis à la comprimer à une pression de 10 à 100 MPa à température ambiante. Le matériau comprimé est ensuite fritté à une température de 360 ​​° C à 380 ° C (680 ° F à 716 ° F) pour lier les particules ensemble. Selon différents besoins, la moulure de presse peut être divisée en moulure de presse ordinaire, moulage automatique de presse et pressage isostatique. ** Moulage en poussée (extrusion de pâte) ** est une autre méthode, dans laquelle une résine dépistée à 20-30 maille est mélangée avec un additif organique dans une pâte, pré-pressé en billette, puis extrudé dans une presse push, et enfin séché et fritté. L'extrusion de vis utilise une conception d'extrudeuse spéciale dans laquelle la vis joue principalement un rôle de transport et de poussée, frittage et refroidir la poudre PTFE à travers la tête de matrice. La pressage isostatique est de remplir la poudre PTFE entre le moule et le moule élastique, puis appuyez sur la poudre de toutes les directions par pression de fluide pour la faire combiner, ce qui convient aux produits à formes complexes. Il convient de noter que Kingstar Moule prétend que le moulage par injection PTFE peut être effectué, mais ils soulignent que cela nécessite un équipement et une technologie spécialisés, comme l'utilisation de la poudre fine ou du PTFE granulaire, et peut impliquer le moulage de compression ou l'extrusion de piston avant l'injection pour garantir que les écoulements de matériaux et formes de formes complexes. Cela montre que bien qu'il y ait des difficultés inhérentes à traiter directement le PTFE en utilisant des processus traditionnels de moulage par injection, un certain degré de "moulage par injection" peut être obtenu grâce à des méthodes améliorées telles que les matériaux PTFE préformations ou spécialement formulés.

Les pièces moulées PTFE sont largement utilisées dans des applications qui nécessitent une excellente résistance chimique, une faible frottement et une stabilité thermique élevée, telles que les joints, les joints et l'isolation électrique. En raison de son excellente résistance chimique, le PTFE est également largement utilisé dans l'industrie chimique. Sa stabilité à haute température le rend indispensable dans des parties qui nécessitent une durabilité dans des conditions extrêmes dans les secteurs de l'aérospatiale et de l'automobile. Le faible frottement de PTFE le rend idéal pour les pièces qui nécessitent un mouvement lisse et une usure minimale, tels que les roulements, les joints et les joints. En raison de sa biocompatibilité, PTFE convient également aux applications médicales.

Moulage d'injection de chlorure de polyvinyle (PVC)

Le chlorure de polyvinyle (PVC) est un thermoplastique polyvalent qui peut produire une variété de pièces à travers le processus de moulage par injection. Le PVC est non hygroscopique et a une bonne résistance chimique. Il peut être divisé en PVC dur et en PVC doux, et le PVC doux est rendu plus flexible en ajoutant des plastifiants. Le PVC est généralement fourni sous forme granulaire ou en poudre et doit être fondu avant le traitement. Le processus de moulage par injection consiste à injecter du PVC fondu dans une cavité de moule sous haute pression, puis à le refroidir et à le solidifier dans la forme souhaitée. Les températures de fusion typiques varient de 160 à 190 ° C et ne doivent pas dépasser 200 ° C. Les températures de moisissure sont généralement maintenues à 20-70 ° C. La pression d'injection doit être supérieure à 90 MPA et la pression de maintien se situe généralement entre 60 et 80 MPa. Pour éviter les défauts de surface, des vitesses d'injection modérées sont généralement utilisées. Le PVC a un rétrécissement relativement faible de 0,2% à 0,6%, mais le retrait inégal pendant le refroidissement peut provoquer une déformation. Pour assurer un démolition lisse de la pièce, un angle de tirage de 0,5% à 1% est recommandé dans la conception de la pièce en PVC.

Le moulage par injection en PVC présente plusieurs avantages, notamment une rentabilité élevée. Comparé à d'autres plastiques spécialisés et aux mélanges de polymères, le PVC est un matériau de moulage par injection courant à un prix inférieur. Il a une bonne résistance chimique à de nombreux acides, bases, sels, graisses et alcools, et est un bon isolant électrique. Le PVC est également ignifuge et résistant à l'eau, et est durable, facile à colorer et à recycler. Cependant, le PVC présente également certains inconvénients. Il a une mauvaise stabilité thermique, commence à se dégrader au-dessus de 60 ° C et se décompose en sous-produits nocifs lorsqu'il est surchauffé, comme l'acide chlorhydrique (HCL), qui est extrêmement corrosif. Le PVC a également une température de distorsion thermique relativement basse, se déforme sous une charge supérieure à 82 ° C et perd la résistance à des températures plus élevées. De plus, le PVC peut porter lorsqu'il est exposé à des acides oxydants.

Le moulage par injection en PVC est largement utilisé dans divers domaines, comme pour la production de tuyaux, de raccords et de boîtiers. Les autres applications courantes comprennent les adaptateurs, les pièces de RV, les boîtiers et composants d'ordinateurs et les portes, les fenêtres et les boîtiers de machines dans le champ de construction (PVC rigide). Le PVC doux est principalement utilisé pour fabriquer des cathéters médicaux, des intérieurs de voitures et des tuyaux de jardin. Dans l'industrie automobile, le moulage par injection en PVC est utilisé pour fabriquer des pièces telles que des tableaux de bord, des panneaux intérieurs et des bandes d'étanchéité. De nombreux articles ménagers, tels que des conteneurs et des pièces de meubles (à l'exclusion des verres à boire et des lavabos qui entrent en contact direct avec le corps humain), peuvent également être fabriqués à l'aide de moulage par injection de PVC. Le PVC est également largement utilisé dans les champs électroniques, médicaux et industriels. Les autres applications incluent les jouets, les tuyaux, les écrans décoratifs et les étiquettes.

Moulure d'injection de caoutchouc

Le moulage par injection de caoutchouc est un processus où le caoutchouc non cassé est injecté dans une cavité de moule métallique, puis vulcanisé (durci) sous chaleur et pression pour former un produit utilisable. Cette méthode est applicable au caoutchouc naturel et synthétique. Le processus général de moulage par injection de caoutchouc consiste à nourrir le caoutchouc non cassé dans la machine de moulage par injection, à le chauffer pour le liquéfier à un état de gel, puis à l'injecter dans la cavité du moule à travers les coureurs et les portes, la vulcaniser sous haute pression et température pour réticuler les chaînes de polymères, et enfin le refroidissement et l'éjecter à partir du moule.

Le moulage par injection présente plusieurs avantages significatifs par rapport aux méthodes traditionnelles de moulage en caoutchouc telles que le moulage par compression et le moulage par transfert. Il est capable de produire des produits avec une précision plus élevée et des tolérances plus strictes et permet la conception de géométries plus complexes et délicates. Le cycle de production du moulage par injection est généralement plus court et, dans de nombreux cas, la pré-moulage n'est pas nécessaire, ce qui réduit les déchets et les éclairs de matières. De plus, le moulage par injection peut accueillir une gamme plus large de dureté en caoutchouc (dureté à terre) et peut mieux réaliser un débit de matériau et une garniture de moisissure. Le processus a également le potentiel d'automatisation, ce qui réduit les coûts de main-d'œuvre et peut atteindre une meilleure finition de surface. En raison de sa vitesse et de sa précision, le moulage par injection est bien adapté à la production de masse de pièces en caoutchouc et à la capacité de produire des pièces surmouillées (liaison du caoutchouc au métal).

Il existe une variété de caoutchoucs naturels et synthétiques adaptés aux moulures d'injection. Le caoutchouc naturel a une forte résistance à la traction ainsi que de bonnes propriétés de friction et d'usure. Cependant, en raison de sa forte viscosité et de sa sensibilité à la température, le moulage par injection de caoutchouc naturel nécessite des techniques spécifiques. Il existe de nombreux types de caoutchoucs synthétiques, chacun avec des propriétés uniques adaptées à différentes applications. Le caoutchouc nitrile (NBR) a une excellente résistance aux huiles, aux solvants, à l'eau et à l'abrasion. Le caoutchouc monomère éthylène-propylène-diène (EPDM) a une résistance améliorée à la lumière, à l'ozone et à la chaleur, ce qui le rend idéal pour les applications extérieures. Le néoprène est largement utilisé et a le feu, les intempéries, la température et la résistance à l'usure. Le caoutchouc de silicone a une excellente résistance à la chaleur, une flexibilité à haute et basse température et une biocompatibilité (qui sera discutée en détail dans la section en silicone). Le caoutchouc de fluorosilicone a une excellente résistance aux carburants, aux produits chimiques et aux huiles. Les élastomères thermoplastiques (TPES) combinent les propriétés des plastiques et des caoutchoucs, coulent facilement lorsqu'ils sont chauffés, et peuvent être recyclés, y compris le TPR, le TPU et le TPV. Le caoutchouc de nitrile hydrogéné (HNBR) a une forte résistance aux huiles à base de pétrole et est largement utilisé dans le champ automobile. Le caoutchouc butyle a une perméabilité à faible teneur en gaz et en humidité et convient aux systèmes de gaz sous vide et à haute pression. Le caoutchouc de styrène-butadiène (SBR) est un caoutchouc synthétique commun avec une bonne résistance à l'usure. Le caoutchouc isoprène est le meilleur choix si la couleur est importante. Fluororubber (Viton / FKM) a une excellente résistance à la chaleur et aux produits chimiques et convient aux environnements extrêmes.

Le moulage par injection de caoutchouc est largement utilisé dans diverses industries, comme pour la fabrication de joints, de joints, de joints toriques, de bouchons en caoutchouc et de tuyaux. Dans l'industrie automobile, il est utilisé pour produire des transmissions, des pièces de moteur, des vannes, des extrusions, ainsi que des cuillères d'instruments, des panneaux intérieurs et des joints. L'industrie de la défense utilise le moulage par injection de caoutchouc pour fabriquer des pièces d'armes, des pièces de réduction des chocs et du bruit et des phoques. Dans le transport de masse, il est utilisé pour les freins, les systèmes de direction, les tubes, l'isolation du fil et les pièces du moteur. Le moulage par injection de caoutchouc est également utilisé pour fabriquer des appareils électroménagers, des composants électriques, des composants de construction (tels que des amortisseurs et des joints d'étanchéité), des dispositifs médicaux et des poignées en caoutchouc sur les ustensiles et les outils de cuisine. Dans la transformation des aliments et la fabrication, le caoutchouc naturel est souvent utilisé pour produire des amortisseurs sur les lignes de production. En raison de sa résistance à l'usure, le caoutchouc naturel est également couramment utilisé dans les industries des chemins de fer et de la défense et est certifié nucléaire. Sa résistance à l'usure le rend également adapté aux ralentissements dans l'industrie du transport.

Moulage par injection de silicone

Le moulage par injection de silicone est principalement divisé en deux types: moulage par injection de caoutchouc de silicone liquide (LSR) et caoutchouc à haute consistance (HCR, également connu sous le nom de moulure d'injection de silicone solide). Le LSR est un caoutchouc de silicone à faible viscosité en platine qui nécessite un canon refroidi et un moule chauffé. Il s'agit d'un système à deux composants où les composants A et B sont mélangés avant l'injection. Le HCR a une viscosité plus élevée, est généralement durci au peroxyde, nécessite un canon et une moisissure chauffés et a un temps de guérison plus long. Le HCR est fourni en tant que composé pré-mélangé ou comme composant de base qui doit être mélangé.

Le processus de moulage par injection LSR implique de mesurer ensemble deux composants liquides (silicone et catalyseur de base) (le pigment est souvent ajouté) et les alimenter dans un baril d'injection refroidi. Le mélange est injecté dans un moule chauffé (généralement 150-200 ° C ou 275-390 ° F) où une vulcanisation rapide se produit. Les temps de cycle de production LSR sont très courts, généralement de 30 secondes à 2 minutes. Le processus est généralement automatisé, produit un flash minimal (technologie «sans flash») et utilise souvent des systèmes de démollants automatiques. En revanche, le processus de moulage par injection HCR implique de nourrir le caoutchouc de silicone solide (en blocs, des bandes ou un mélange) dans un baril d'injection chauffé. Ceci est ensuite injecté dans un moule chauffé (150-200 ° C ou 302-392 ° F) pour la vulcanisation. Le HCR a des cycles de guérison plus longs que le LSR, nécessite souvent un chargement manuel et un démollante, et est plus sujet à flash, nécessitant une coupe. Le moulage par injection LSR présente de nombreux avantages, notamment une haute précision, la capacité de fabriquer des conceptions complexes, l'adéquation pour une production à haut volume, une qualité cohérente, des cycles de production rapide, des déchets de matériaux faibles, une biocompatibilité, une bonne chaleur et une résistance chimique et des gradations auto-adhésives sont disponibles. Ses inconvénients sont des outils initiaux plus élevés et des coûts d'équipement spécialisés et le besoin d'expertise. Le moulage par injection HCR présente des avantages dans certaines applications qui nécessitent une durabilité et de la ténacité, ont des coûts d'équipement inférieurs à l'outillage de moulage par injection LSR, peuvent être mélangés avec des additifs pour répondre aux spécifications uniques et conviennent aux grands produits moulés. Cependant, le HCR a une viscosité plus élevée et est plus difficile à manipuler, nécessitant souvent des méthodes de moulage et de moulage de compression à forte intensité de main-d'œuvre pour la production de petits lots, a un cycle de durcissement plus lent que le LSR, gaspille le matériel, entraîne des coûts de main-d'œuvre plus élevés, nécessite souvent après la transmission des sous-produits de peroxyde, et nécessite un fonctionnement manuel et un équipement d'outillage supplémentaire. Le LSR est couramment utilisé dans les produits qui nécessitent une haute précision et une qualité, tels que les dispositifs médicaux (joints de joints, diaphragmes, connecteurs, mamelons pour bébés, cathéters, vannes), pièces automobiles (joints, joints, joints, joints électriques), produits de consommation (surveillance de la santé), prestation de médicaments, délivrance de médicaments), et sur des autres pièces), portables (surveillance de la santé. Le HCR est couramment utilisé pour les tubes de moulage et d'extrusion de compression. Les fabricants de dispositifs médicaux utilisent le HCR pour faire des shunts implantables, des gaines de plomb du stimulateur cardiaque, des diaphragmes de pompage et des cathéters.

Moulage d'injection de polypropylène (PP)

Le polypropylène (PP) est un polymère thermoplastique fabriqué par des monomères de propylène polymérisants. Le processus de moulage par injection PP implique de fondre le PP (généralement entre 232-260 ° C ou 450-500 ° F, mais peut aller de 220-280 ° C ou 428-536 ° F) et l'injecter dans un moule (température de 20-80 ° C ou 68-176 ° F, 50 ° C ou 122 ° F est recommandé). La viscosité à faible fonte de PP lui permet de s'écouler en douceur dans le moule. Il est ensuite refroidi, solidifié et éjecté.

Le PP a plusieurs propriétés clés qui le rendent adapté à la moulure par injection, notamment un faible coût et une disponibilité, une résistance à la flexion élevée et une résistance à l'impact, une bonne résistance chimique aux acides et des bases, un faible coefficient de frottement (surface lisse), une excellente isolation électrique, une résistance à l'absorption d'humidité, une bonne résistance à la fatigue, adapté à la fabrication de coloristes et à des coloriages faciles. Le moulage par injection PP est rentable, adapté à la production à haut volume, polyvalent, en sécurité alimentaire (sans BPA) et recyclable. Cependant, le PP présente également certains inconvénients, tels que la sensibilité à la dégradation et à l'oxydation des UV, un coefficient élevé de dilatation thermique, ce qui limite son utilisation dans les applications à haute température, une mauvaise adhésion, difficile à peindre ou à se lier à d'autres matériaux (l'indigabilité, à une inépargne, à une résistance en chlorée et à une hydrocarbons aromatiques, à une échantillonnage, à la Britleness. Retrait relativement élevé (1,8-2,5%).

Le moulage par injection PP est largement utilisé dans les emballages alimentaires et les conteneurs (tels que le yaourt et les conteneurs de beurre), des pièces en plastique pour l'industrie automobile (garniture intérieure, portes de boîtes à gants, boîtiers de miroir), charnières (couvercles de ketchup, contenants à emporter), appareils médicaux, matériaux textiles, jouets pour enfants, packages de produits électoniques, backings et boîtiers, batteries automobiles, équipements de laboratoires (backers de produits) (backers), backings). Appareils (réfrigérateurs, mélangeurs, sèche-cheveux, tondeuses à gazon), tuyaux (industriels et domestiques), ainsi que les meubles, les cordes, les rubans, les tapis, l'équipement de camping, la ficelle et la rembourrage. Les conditions de processus typiques pour la moulure par injection PP comprennent la température de fusion de 220-280 ° C (428-536 ° F), température du moule 20-80 ° C (68-176 ° F), 50 ° C (122 ° F) recommandée (la température de moisissure plus élevée augmente la cristallinité), la pression d'injection jusqu'à 180 MPa, la vitesse d'injection est généralement une augmentation du contrain Des températures plus élevées, la température de refroidissement est d'environ 54 ° C (129 ° F) pour empêcher la déformation pendant l'éjection et le taux de retrait de 1 à 3%, ou 1,8 à 2,5% (le retrait peut être réduit en ajoutant des charges).

Les facteurs suivants doivent être pris en compte dans la conception du moule pour le moulage par injection PP: les coureurs et les portes en cercle complet sont recommandés (diamètre du coureur de froid 4-7 mm), tous les types de portes peuvent être utilisés; Les diamètres de grille de pointage sont généralement de 1 à 1,5 mm (jusqu'à 0,7 mm) et les portes latérales sont au moins la moitié de l'épaisseur de la paroi profonde et deux fois l'épaisseur de la paroi large. Les moules à coureurs chauds peuvent être utilisés directement. Les puits froids doivent être conçus aux points de ramification des coureurs, et l'emplacement de la porte est important, idéalement avant le noyau vertical.

Moulure d'injection d'acide polylactique (PLA)

L'acide polylactique (PLA) est un polyester thermoplastique biodégradable dérivé de ressources renouvelables telles que l'amidon de maïs ou la canne à sucre. L'APL peut être moulée par injection sous forme amorphe ou cristalline en ajustant les conditions de moulage. Étant donné que l'ALP est hygroscopique, il doit être soigneusement séché avant le moulage (l'humidité provoque une dégradation). Il est recommandé que la teneur en humidité soit inférieure à 0,025%. Les conditions de séchage sont: 2-3 heures à 80 ° C avec de l'air à -40 ° C Point de rosée ou 2-3 heures à 80 ° C sous vide. L'APL a généralement une température de fusion plus faible que les autres plastiques de moulage par injection couramment utilisés, généralement entre 150-160 ° C (302-320 ° F), mais la plage recommandée est de 180-220 ° C (356-428 ° F). La température du moule affecte la cristallinité: l'ALP amorphe nécessite des températures de moisissures inférieures à 24 ° C (75 ° F), tandis que l'APL cristallin nécessite des températures de moule supérieures à 82 ° C (180 ° F), de préférence environ 105 ° C (220 ° F). La morphologie cristalline améliore la résistance à la chaleur. L'APL nécessite généralement des temps de refroidissement plus longs en raison de son taux de cristallisation plus lent. La forte viscosité de l'ALP nécessite des pressions d'injection plus élevées. Les principales caractéristiques de l'APL comprennent la biodégradabilité et la convivialité environnementale, la sécurité alimentaire (certaines notes) (la FDA américaine généralement considérée comme sûre (GRAS) pour toutes les applications d'emballage alimentaire), de bonnes propriétés mécaniques et physicochimiques, une surface brillante et lisse, une moulure facile et une recyclabilité. Cependant, la résistance à la chaleur du PLA est inférieure à celle des autres plastiques (le PLA amorphe commence à ramollir au-dessus de 55 ° C), et la cristallisation peut améliorer la résistance à la chaleur jusqu'à un point de fusion de 155 ° C. L'APL a une résistance relativement faible et peut être difficile à machine et est parfois cassante.

Les conditions de traitement recommandées pour le moulage par injection PLA comprennent une température de fusion de 180-220 ° C (356-428 ° F) et une température de moisissure inférieure à 24 ° C (75 ° F) pour le PLA amorphe et au-dessus de 82 ° C (180 ° F) à environ 105 ° C (220 ° F) pour la PLA cristalline. L'APL doit être séché à une teneur en humidité inférieure à 0,025% avant le moulage. Une pression de dos de 10 à 30% est généralement utilisée. Les temps de refroidissement sont généralement plus longs en raison d'une cristallisation lente.

La conception de moisissure pour le moulage par injection PLA nécessite un système de coureurs chaud à faible cisaillement et sans angle d'angle pour empêcher la dégradation des matériaux. Une bonne ventilation est importante en raison de la forte viscosité de l'APL. Il est recommandé de commencer par une ventilation minimale et d'augmenter progressivement au besoin. La longueur du canon doit être d'au moins 3 à 5 fois la taille du tir, et le rapport d'aspect à vis doit être d'au moins 20: 1.

Les applications courantes pour le moulage par injection de PLA comprennent l'emballage alimentaire (conteneurs, les boîtes de restauration rapide), la vaisselle jetable, les non-véhicules (industriels, médicaux, sanitaires, extérieurs, les tissus de tente, les tapis de plancher), les sutures chirurgicales et les ongles osseux (absorbable), les appareils de perfusion jetables, les produits de chirurgie amovitable.

Moulage d'injection de polyéthylène téréphtalate (PET)

Le polyéthylène téréphtalate (PET) est un polyester thermoplastique qui peut être traité par moulage par injection. PET a un point de fusion élevé, le point de fusion de l'animal non renforcé étant de 265-280 ° C (509-536 ° F) et le point de fusion de la PET renforcée en fibre de verre étant de 275-290 ° C (527-554 ° F). La température du moule d'injection est généralement de 80-120 ° C (176-248 ° F). Le PET est très sensible à l'humidité et doit être soigneusement séché avant la production. Il est recommandé de le sécher à 120-165 ° C pendant 4 heures pour maintenir l'humidité inférieure à 0,02%. Étant donné que PET a un court temps de stabilité après la fusion et une température de fusion élevée, un système d'injection avec un contrôle de température à plusieurs étapes et une génération de chaleur moins auto-frictionnelle pendant la plastification est nécessaire. Les moules à coureurs chauds sont généralement utilisés pour mouler les préformes de TEP. Des vitesses d'injection rapide sont souvent nécessaires pour empêcher une solidification prématurée pendant l'injection.

Les principales propriétés de TEP comprennent une résistance élevée et une durabilité, un poids léger, naturellement claire avec une surface brillante, une résistance à l'humidité, des alcools et des solvants, une bonne stabilité dimensionnelle, une résistance à l'impact, de bonnes propriétés d'isolation électrique, un code recyclable (code d'identification de résine "1"), désigné comme un matériau sécurisé alimentaire).

Les considérations de processus pour le moulage par injection d'animaux comprennent l'importance d'un séchage minutieux pour empêcher la dégradation du poids moléculaire et les produits fragiles et décolorés. La température de fusion doit être contrôlée avec précision (270-295 ° C pour les types non renforcés et 290-315 ° C pour les types renforcés en fibres de verre). La conception du moule doit utiliser des coureurs chauds avec des boucliers thermiques (environ 12 mm d'épaisseur). Une ventilation adéquate est requise dans le moule (la profondeur de ventilation ne dépasse pas 0,03 mm) pour éviter la surchauffe locale ou la fissuration. La porte doit être ouverte dans la partie épaisse du produit PET pour éviter une résistance à l'écoulement excessive et un refroidissement trop rapide. La direction de la porte affecte l'écoulement de la fusion. La pression du dos inférieure est recommandée pour réduire l'usure. Le temps de séjour du TEP à haute température doit être minimisé pour empêcher la dégradation du poids moléculaire.

Les applications courantes pour le moulage par injection d'animaux comprennent des récipients de boissons (boissons gazeuses, eau, jus), emballages alimentaires (vinaigrette, beurre d'arachide, huile de cuisson), contenants de produits de santé et de produits de beauté (rince-bouche, shampooing, savon à main liquide), des contenants à emporter et des plateaux alimentaires préparés, des électroniques et des appareils électroménagers), des connecteurs électriques, des interrupteurs, des interrupteurs de casque Réflecteurs, pièces structurelles), pièces en plastique en électronique, encapsulation électrique ou isolation, connecteurs électriques, appareils électroménagers et bouteilles et bouteilles rigides pour l'emballage cosmétique.